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液壓缸使用維修技術

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液壓缸使用維修技術

發布日期:2015-09-03 作者:北京快三开奖就是牛 點擊:

液壓缸使用維修技術

 4.2  液壓缸安裝與維護

4.2.1  液壓缸安裝的注意事項

在将液壓缸安裝到系統之前,應将液壓缸标牌上的參數與訂貨時的參數進行比較。

液壓缸的基座一定要有足夠的剛度,否則加壓時缸筒成弓形向上翹,使活塞杆彎曲。

缸的軸向兩端不能固定死。由于缸内受液壓力和熱膨脹等因素的作用,有軸向伸縮。若缸兩端固定死,将導緻缸各部分變形。拆裝液壓缸時,嚴禁用錘敲打缸筒和活塞表面,如缸孔和活塞表面有損傷,不允許用砂紙打磨,要用細油石精心研磨。導向套與活塞杆間隙要符合要求。

液壓缸及周圍環境應清潔。油箱要保證密封,防止污染。管路和油箱應清理,防止有脫落的氧化鐵皮及其他雜物。清洗要用無絨布或專用紙。不能使用麻線和粘結劑做密封材料。液壓油按設計要求,注意油溫和油壓的變化空載時,擰開排氣螺栓進行排氣。

拆裝液壓缸時,嚴防損傷活塞杆頂端的螺紋、缸口螺紋和活塞杆表面。更應注意,不能硬性将活塞從缸筒中打出。

4.2.2  液壓缸檢查與維護

1  密封件的檢查與維護

活塞密封是防止液壓缸内洩的主要元件。對于唇形密封件應着重檢查唇邊有無傷痕和磨損情況,對于組合密封應着重檢查密封面的磨損量,然後判定密封件的是否可使用。另外還需檢查活塞與活塞杆間靜密封圈有無擠傷情況。活塞杆密封應着重檢查密封件和支承環的磨損情況。發現密封件和導向支承環存在缺陷,應根據被修液壓缸密封件的結構形式,選用相同結構形式和适宜材質的密封件進行更換,這樣能降低密封件與密封表面之間的油膜厚度,減少密封件的洩漏量。

2  缸筒檢查與維護

液壓缸缸筒内表面與活塞密封是引起液壓缸内洩的主要因素,如果缸筒内産生縱向拉痕,即使更換好的活塞密封,也不能較好地排除故障,缸筒内表面主要檢查尺寸公差和形位公差是否滿足技術要求,有無縱向拉痕,并測量縱向拉痕的深淺度,以便采取相應的解決方法。

缸筒存在微量變形和淺狀拉痕時采用強力珩磨工藝維修缸筒。強力珩磨工藝可維修比原公差超差2.5倍以内的缸筒。它通過強力珩磨機對尺寸或形狀誤差超差的部位進行珩磨,使缸筒整體尺寸、形狀公差和粗糙度滿足技術要求。

缸筒内表面磨損嚴重,存在較深縱向拉痕時按照實物進行測繪,由生産廠按缸筒制造工藝重新進行更換。也可運用TS311減磨修補劑修缸筒。TS311減磨修補劑主要用于對磨損、滑傷金屬零件的修理。修的過程中,用合金刮刀在滑傷表面剃出1mm以上深的溝槽,然後用丙酮清洗溝槽表面,用缸筒内徑仿形闆将調好的TS311減磨修補劑敷塗于打磨好的表面上,用力刮平,确保壓實,并高于缸筒内表面,待固化後,進行打磨留出精加工餘量,通過研磨使缸筒整體尺寸、形狀公差和粗糙度達到要求。但這種修缸的壽命及可靠性都不高。

活塞杆、導向套的檢查與維護

活塞杆與導向套間相對運動副是引起外漏的主要因素,如果活塞杆表面鍍鉻層因磨損而剝落或産生縱向拉痕時,将直接導緻密封件的失效。因此,應着重檢查活塞杆表面粗糙度和形位公差是否滿足技術要求,如果活塞杆彎曲應校直達到要求或按實物進行測繪,由生産廠進行制造。如果活塞杆表面鍍層磨損、滑傷、局部剝落可采取磨去鍍層,重新鍍鉻表面加工處理工藝。

4  緩沖閥的檢查與維護

對于閥緩沖液壓缸,應着重檢查緩沖閥閥芯與閥座磨損情況。發現磨損量加大、密封失效,應進行更換。也可運用磨料進行閥芯與閥座配磨方法進行修整。

4.2.4  提高液壓缸的壽命的途徑

1  在使用方面,應增加防止污染物侵入的措施

應采取較好的措施控制污染物的侵入,如在油箱呼吸孔增裝好效能的空氣濾清器、新油一定要過濾等外,還要提高液壓缸自身的抗污染能力。污染嚴重的環境下更要注意,如井下用液壓缸應采用氟橡膠(FRM)和丁腈橡膠(NBR)防塵圈,地面機械液壓缸應采用丁腈橡膠防塵圈;自卸車、工程機械、工作平台及其它設備的液壓缸的進油口處增加過濾裝置,而為了減少進油阻力,應盡量提高(增大)其過流面積,這樣可較好地減少來自系統的顆粒污染。

2  設計方面,改進密封

采用組合式密封和混合密封相結合的密封形式(結構),如在EQ3092自卸車液壓缸中,活塞的密封形式改為圖4-7,液壓缸的壽命将顯著延長。

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圖4-7  活塞的密封形式

1.耐磨環(導向環)  2.滑環式密封圈:3.“O”形圈

耐磨環和滑環的材質一般為聚四氟乙烯+石墨,因純聚四氟乙烯容易産生塑性蠕變,僅适用于低壓、低耐磨性的工況。如果所用的密封圈為加石墨填充劑後形成的複合材料,性能可得較好的改變,抵禦塑性蠕變的能力提高23倍,由負荷作用引起的初始變形降低3060%:剛性提高23倍:受熱尺寸穩定性增加2倍,硬度增大l015%。圖4-7中“O”形圈的彈性力使密封滑環緊貼密封表面,産生密封壓力實現密封。當内部液壓壓力增大時,會使“O”形圈進一步變形擠壓滑環,從而增大密封壓力,提高密封性能。該結構具有摩擦系數低、耐磨性好,并有自動補償磨損和能吸收油缸内的硬質顆粒的特點,而且能夠完全密封。如果活塞杆的密封采用“O”形圈+Yx形密封圈混合,如圖4-8。

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圖4-8  “O”形圈+Yx形密封圈混合

1.缸體  2.導向套  3.活塞杆

為了防止在Yx形密封和“O”形圈之間造成内壓,應在其中間加工液壓站液壓站的放氣孔。使用經驗表明,當活塞杆退回時,存在于兩密封件問的“漏油”(低壓使用的油膜積聚)均被帶回缸體内,沒有漏液通過小孔流出。采用該結構,不管液壓缸處于何工況,活塞杆的油膜都能控制在很小的程度。“O”形圈的壓縮量(動密封)一般控制在其截面尺寸的10%左右。

3  配件的選擇方面

密封件的材質、形狀、壓縮量對液壓缸的使用壽命、工作效率影響很大,除要求有可靠的密封外,還應有較長的使用壽命和少的摩擦損失。目前全國密封件生産廠家很多,選擇質量可靠穩定的優良密封件也是至關重要的。

4.制造加工方面

活塞杆表面鍍鉻後,應将鍍後抛光改為鍍後磨光的方法。這雖然需要增加磨前的鍍層厚度(一般直徑方向增加0.02左右),但能很好的去除鍍鉻缺陷,而且考驗了鍍層的結合力。另外,由于磨削表面的微觀不平,波谷可貯存潤滑油,既提高耐磨,又可延長使用壽命。如套筒缸産品,采用鍍後抛光和鍍後磨光的使用壽命就有很大的差距,特别是大批量生産更明顯。嚴格清理機械構件的飛邊、毛刺,特别是密封溝槽處的棱邊,微小金屬毛刺,嚴格組裝前清洗。缸體内孔的光整加工采用滾壓,能顯著地提高缸體表面的疲勞強度和抗應力腐蝕性能。摩擦副表面的粗糙度一般控制在Ra0.4~0.8之間。

4.2.5  液壓缸氣蝕的預防

對液壓缸進行維修時,可以看到液壓缸内壁、活塞或活塞杆表面有一些蜂窩狀的孔穴,這都是氣蝕所緻。對液壓缸的氣蝕作針對性的預防。是十分必要的。

1.産生氣蝕的主要原因

1)氣蝕的實質。随着壓力的逐漸升高,油液中的氣體會變成氣泡,當壓力升高到某限值時,這些氣泡在高壓的作用下就會發生破裂,從而将高溫、高壓的氣體迅速作用到零件的表面上,導緻液壓缸産生氣蝕,造成零件的腐蝕性損壞。

2)液壓油質量不合格導緻氣蝕。保證液壓油的質量,是防止産生氣蝕的一個重要因素。如果油液的抗泡沫性差,就很容易産生泡沫,從而導緻氣蝕的發生。其次,油液壓力的變化頻率過快、過高,也将直接造成氣泡的形成,加速氣泡的破裂速度。實際驗證,壓力變化頻率高的部位出現氣蝕的速度就會較快。如液壓缸進、回油口處等,由于壓力變化的頻率相對較高,氣蝕的程度也相對高于其他部位。除此之外,油液過熱也會增加氣蝕發生的機率。

3)制造及維修不當導緻氣蝕。由于在裝配或維修時未注意使液壓系統充分排氣,從而導緻系統中存在氣體,在高溫、高壓的作用下即可産生氣蝕。

4)冷卻液質量有問題導緻氣蝕。當冷卻液中含有腐蝕介質,如各種酸根離子、氧化劑等,則易發生化學、電化學腐蝕等,在它們的聯合作用下,氣蝕的速度會較快;若冷卻系統維護得好,可預防氣蝕的發生。例如冷卻系統散熱器的壓力蓋,如果維護得好,就可以使散熱器的冷卻液壓力始終高于蒸氣壓力,從而防止氣蝕的産生。

2.預防氣蝕的措施

1)嚴把液壓油選用關。嚴格按照用油标準選用液壓油。選用質量好的液壓油,可以較好地防止液壓系統在工作過程中出現氣泡。在選用油液時,應根據不同地區的低氣溫進行選擇,并按油尺标準加注液壓油,同時還應保持液壓系統的清潔(加注液壓油時,應防止将水分和其他雜質帶入),經常檢查液壓油的油質、油位和油色。如果發現液壓油中出現水泡、泡沫。或油液變成乳白色時,應認真地查找油液中空氣的來源,并及時加以去除。

2)防止油溫過高,減少液壓沖擊。合理設計散熱系統、防止油溫過高是保持液壓油油溫正常的關鍵。應使系統的溫度保持在合适的範圍内,以降低氣泡破裂時釋放的能力。在不影響冷卻液正常循環的同時,可以适當地添加一定量地防腐添加劑來抑制鏽蝕。在操縱液壓系統時,要力求平穩,不宜過快、過猛,盡量減輕液壓油對液壓元件的沖擊。

3)保持各液壓元件結合面的正常間隙。在制造或修理液壓缸的主要零件(如缸體、活塞杆等)時,應按照裝配尺寸的公差下限值進行裝配,這樣可以很好地減少氣蝕現象的發生。如果液壓元件已經出現氣蝕現象,則隻能采用金相砂紙抛光技術除去氣蝕的麻點和表面積炭,切不可用一般的細砂紙進行打磨處理。

4)維修時要注意排氣。液壓缸在維修後,應使液壓系統平穩地運轉一定的時間,以使液壓系統中的液壓友可以充分循環;必要時,可将液壓缸進油管(或回油管)拆開。使液壓油溢出,以達到單隻液壓缸排氣的效果。

4.3  液壓缸常見故障分析與排除

在液壓缸運行故障的衆多原因中,安裝、使用和維護不當是造成其故障的重要原因。

4.3.1  液壓缸動作不良

1  液壓缸不能動作

)執行運動部件的阻力太大排除方法:排除執行機構中存在的卡死、楔緊等問題改進運動部件導與潤滑狀态。
    進油口油液壓力太低,達不到規定值排除方法:檢查有關油路系統的洩漏情況并排除洩漏檢查活塞與活塞杆處密封圈有無損壞、老化、松脫等現象檢查液壓泵、壓力閥是否有故障

油液未進入液壓缸排除方法:檢查油管、油路、特别是軟管接頭是否已被堵塞,應依次檢查從缸到泵的有關油路并排除堵塞檢查溢流閥的錐閥與閥座間的密封是否良好檢查電磁閥彈簧是否損壞或電磁鐵線圈是否燒壞;油路是否切換不靈敏

液壓缸本身滑動部件的配合過緊,密封磨擦力過大排除方法:活塞杆與導向套之間應選用H8/f8配合檢查密封圈的尺寸是否嚴格按标準加工如采用的是V形密封圈,應将密封磨擦力調整到适中程度

由于設計和制造不當,當活塞行至終點後回程時,壓力油作用在活塞的工作面積過小排除方法:改進設計、重新制造。
    活塞杆承受的橫向載荷過大,特别别勁或拉缸、咬死排除方法:安裝液壓缸時,應保證缸的軸線位置與運動方向一緻使液壓缸承受的負載盡量通過缸軸線,避免産生偏心現象長液壓缸水平旋轉時,活塞杆因自重産生撓度,使導向套、活塞産生偏載,導緻缸蓋密封損壞、漏油,活塞睡眠症缸筒内,對此可采取如下措施:加大活塞計劃調節活塞外圓加工成鼓凸形,使活塞能自位,改進受力狀況,以減少和避免拉缸;活塞與活塞杆的連接采用球形接頭。
    液壓缸的背壓太大排除方法:減少背壓。其中液壓缸不能動作的重要原因是,進油口油液壓力太低,即工作壓力不足。造成液壓系統工作壓力不足的原因,主要是液壓泵、驅動電機和調壓閥有故障,其他原因還有:濾油器堵塞、油路通徑過小、油液粘度過高或過低;油液中進入過量空氣;污染嚴重;管路接錯;壓力表損壞等。
    2  動作不靈敏(有阻滞現象)

液壓缸動作不靈敏不同于液壓缸的爬行現象。此現象是指,液壓缸動作的指令發出後液壓缸不能立即動作,須短暫的時間後才能動作,或時而能動時而又停止不動,表現出運行很不規則。此故障的原因及排除方法主要有:
    液壓缸内有空氣排除方法:通過排氣閥排氣檢查活塞杆往複運動部位的密封圈處有無吸入空氣,如有,則更換密封圈。
    液壓泵運轉有不規則現象,泵轉動有阻滞或有輕度咬死現象。排除方法:根據液壓泵的類型,按其故障形成的原因,分别加以解決,具體方法,請參看有關資料。
    帶緩沖裝置的液壓缸反向起動時,常出現活塞暫時停止或逆退現象。排除方法:單向閥的孔口太小,使進入緩沖腔的油量太少,甚至出現真空,因此在緩沖柱塞離開端蓋的瞬間會出現上述故障現象。對此,應加大單向閥的孔口。
    活塞運動速度高時,單向閥的鋼球跟随油流流動,以緻堵塞閥孔,液壓缸緻使動作不規則。排除方法:将鋼球換成帶導向肩的錐閥或閥芯。
    橡膠軟管内層剝離,使油路時通時斷,造成液壓缸動作不規則排除方法:更換橡膠軟管。

液壓缸承受一定的橫向載荷排除方法:液壓缸不能動作原因的排除方法相同
    3  運動有爬行現象
    (1)液壓缸之的原因
    運動機構剛度太小,形成彈性系統排除方法:适當提高有關組件的剛度,以減小彈性變形。
    液壓缸安裝位置精度差排除方法:提高液壓缸的裝配質量。
    相對運動件間的靜摩擦系數與動摩擦系數差别太大,即摩擦力變化太大當相對滑動面為金屬并且有液體潤滑時,摩擦力矩與速度的變化規律見圖4-9。

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圖4-9 摩擦力矩與運動速度關系圖

從圖4-9中看點1到點2,為摩擦力矩由靜力矩轉為動力矩。從點2到點3,随着轉動速度增加,摩擦力矩下降,這就是所謂的摩擦力矩負阻尼特性(也稱摩擦力矩降落特性),是産生低速爬行的主要原因。此時,摩擦力矩随運動速度增加而下降的原因,主要是由于潤滑條件的變化。物體靜止時,兩潤滑面間的潤滑油被擠出,呈幹摩擦或近似于幹摩擦,直到速度增加到點3時,完全轉化為濕摩擦,這時兩金屬面間建立了一層油膜,被油分子隔開,此時摩擦力矩呈正阻尼特性,能阻止物體産生高速振動。運動速度繼續增大,摩擦力矩也繼續增大是因為潤滑油有黏性,當運動速度增大到一定數值時摩擦力矩不再随速度變化而變化。排除方法:在相對運動表面之間塗一層防爬油(如二硫化钼潤滑油),并保證有良好的潤滑條件。
    導軌的制造與裝配質量差,使摩擦力增加,受力情況不好排除方法:提高制造與裝配質量。
    (2)液壓缸自身原因
    液壓缸内有空氣,使工作介質形成彈性體排除方法:充分排除空氣,檢查液壓泵吸油管直徑是否太小,吸油管接頭密封好否,以防止泵吸入空氣。
    密封磨擦力過大排除方法:活塞杆與導向大的配合采用H8/f8的配合,密封圈的尺寸應嚴格按标準加工;采用V形密封圈時,應将密封磨擦力調整到适中程度。
    液壓缸滑動部位有嚴重磨損、拉傷和咬着現象

4.5  液壓缸的修理

4.5.1  缸筒、活塞和活塞杆磨損或拉溝的修理

1)修理時,要對其内、外徑及圓度進行準确測量。若缸筒内孔磨損較嚴重,可用研磨芯軸研磨或在镗床上珩磨修理;如果活塞外圓磨損,可用電鍍修理,磨損嚴重的應更換。若活塞杆磨損,可先進行刷鍍,後進行磨削,調整活塞杆與導向套的配合精度,此時可對導向套适當擴孔或重新車制導向套。當進行上述修理時,切記要及時更換各種橡膠密封件。

2)活塞杆出現拉溝或産生其他硬傷時,可采用刷鍍或焊補修理。補焊時,要先将活塞杆放穩,用酸水洗淨油污,再将一塊紫銅闆(2 mm)彎成圖4-24所示形狀,其焊接開口的大小、形狀要根據實際需要剪切,用螺釘将其夾緊在活塞杆上,且鄰近的地方還要用絕緣材料擋好,才能開始補焊。焊後須修磨。

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圖4-24  焊補保護罩

1紫銅罩  2緊固螺釘  3焊接開口

3)電刷鍍修理工藝。① 電淨:選用TGY1号電淨液,活塞杆接電源負極(正接),通電,電壓1014V,時間l030s。電淨目的是去除表面油膜。電淨後用自來水沖去活塞杆表面的殘液。②化學反應液:選用THY5号,活塞杆接電源正極(反接),通電,電壓l2l5V,時間l0~30s;活塞杆接電源負極(正接),通電,電壓l0~l2 V,時間l0~20s,此時括塞杆表面呈銀灰色。目的是去除活塞杆表面的氧化膜。③刷鍍底層:鍍特鎳(TDY101),無電擦拭35s。活塞杆接電源負極(正接),通電,電壓l5l8v。陰陽極相對運動速度1015mmin。鍍層厚度δ=2μm。④刷鍍工作層:選用快速鎳(TDY102),無電擦拭35s。活塞杆接電源正極(反接),通電,電壓l5V。陰陽極相對運動速度1215mmin,以去除應力、提高強度。當損傷處填滿後,用金相砂紙、油石打磨表面,并用樣闆進行檢測。⑤刷鍍工作層:活塞杆接電源正極(反接),通電,電壓15V。陰陽極相對運動速度l215mmin。鍍鉻金,鍍層厚度δ=25μm。⑥抛光:用抛光輪對刷鍍處進行抛光,使其表面粗糙度達到Ra=0.4μm,尺寸精度符合要求。

4.5.2  缸筒的對焊及焊後處理

設備發生折臂後,液壓缸往往變形很大,不能再用,因對焊兩段直徑相同的缸筒時解決不了焊口處焊後直徑縮小的問題。現介紹一種對焊缸筒的修理工藝。

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圖4-25  缸通焊接前機加工示意圖

1 缸筒1  2 缸筒2  3内止口  外止口  焊接坡口

1  缸筒焊接前的機加工

将兩段直的缸筒進行對接前(見圖4-25),應先将對接的兩個端面在車床上加工平齊後在對接部位分别加工出凹進和凸起的對接止口(定心軸徑),止口軸向長度為58mm,軸、孔的配合公差為020m,同時,應确保内、外止口與缸筒的同心度;還須車出焊接坡口。

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圖4-26  缸筒對焊防縮軸心

1 防縮軸徑  定心軸徑

2  對焊防縮軸芯的加工

加工對焊防縮軸芯時(見圖4-26),先要準确測量所接缸筒的内徑,以防研磨時遇到麻煩;防縮軸芯的防縮軸徑與缸筒對接處的内孔配合公差應為020μm;在超出其60mm之外的軸徑配合公差應為2050μm;軸徑外圓上要車出深1mm、寬2mm,導程為12mm的螺紋槽,螺紋槽的邊緣要修磨出光滑的圓角,以免刮傷缸筒;同時在軸芯的中間加工出M24或以上的螺紋通孔,且将螺紋通孔兩端加工成大些的錐形孔,以利于擰入螺杆時找正用:軸芯兩端應倒角,以方便焊後取出。對焊前,在軸芯左、右各12處的表面上先後塗滿黃油;然後分别套上缸筒1和缸筒2 (見圖3-23),并使其對接止口接好且要對準軸芯的中點,待缸筒1和缸筒2的端面接觸嚴密後,沿焊口四周把油脂擦淨:将缸筒架在四段V形鐵上焊接即可。

3  将軸芯從缸筒中取出

焊接完畢、待完全冷卻後,将長螺杆擰入防縮軸芯螺孔即可将軸芯從缸筒中取出來(見圖4-27)。還有一種用液壓油取出防縮軸芯的辦法,即将圖3-25中長螺杆4變成空心管,左端用螺塞封死,右端用螺紋與手動泵出油口連接;然後用手壓泵向螺杆中打油,當油壓上升到一定程度後,防縮軸芯便會從缸筒中退出來。但因油易污染環境,此法不宜常用。

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圖4-27  取出對焊防縮軸芯及手工研磨示意圖

1.缸筒  2 防縮軸芯(或研磨芯軸 3 鎖緊螺母 4 長螺杆 5 護套(取出支撐墊)  6 螺母  7 焊口  L——焊口到缸頭外端距離

4  焊後研磨

焊後要對缸孔進行研磨,有條件的可用镗床磨削或專用設備珩磨。手工研磨的方法是,先制做精磨用研磨芯軸(見圖4-27中的2),其直徑比缸筒内徑小4060μm。芯軸表面車出深2mm2mm、導程12mm的螺旋槽,槽的邊緣須修整光滑;中間加工出M20螺孔(擰長螺杆用,見圖4-27中的4)。研磨時,先按照圖4-27中的L尺寸在長螺杆上刻一記号,同時,在距離該記号兩邊都等于研磨芯軸長度12處再分别做記号,以此兩邊的記号為限來回推、拉芯軸,進行研磨。研磨用的金剛砂或其他研磨劑都應細一些,且要用油調勻。研磨時缸筒豎放,但這需要有很深的坑,所以常将缸筒斜放,并應在研磨過程中不斷按照90018002700的角度順序轉動缸筒,以使研磨均勻。

(5)護套(取出支撐墊)。護套安裝在缸筒頭部,研磨時能防止長螺杆運動時碰撞缸筒端口;在用長螺杆取出防縮軸芯時能當支撐闆使用,承受拉動軸芯的力量,因此法蘭盤要有一定厚度(見圖4-28)

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圖4-28  護套取出支撐墊

(6)缸簡焊口部位的加強。缸筒對焊後有時需要對焊口部位進行加強,加強闆或加強圈的大小、長短、材質等均視具體情況而定。圖4-29(a)是用一個圓環加強,圖4-29(b)是用三塊弧形闆加強,前者較好。應用此法,一般不将加強環的兩端做成坡El狀,以便将焊口位置在缸筒軸向上錯開,分散焊接應力。另外加工加強環比較困難,因此都用一段兩端面平行的圓環來加強。這種加強方法,不僅用在汽車起重機液壓缸上,其他設備上的缸筒也用得較多。

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圖4-29  兩種加強方式

1 缸筒  加強環  缸筒  4  加強闆

4.5.3  缸筒和活塞杆的校直

1  長圓柱體彎曲校直機校值

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圖4-30  長圓柱體彎曲校直機

1 底座  門架(内有導軌)  壓緊調直輪  壓緊輪  調節螺杆  手輪  主動輪  從動輪  主動小齒輪  10 從動大齒輪  11 減速器  12 電動機

缸筒和活塞杆因事故産生彎曲後,一般要在壓力機上進行較直。但在壓力機上校直後的缸筒或活塞杆,經過一段時間後往往會出現反回現象,即缸筒或活塞杆在一定程度上恢複原來的形狀。為此,有的修理廠經長時間探索,研制出了長圓柱體彎曲校直機(見圖4-30)。使用時将彎曲的缸筒或活塞杆放入校直機中,壓上壓緊輪,開動電動機,來回滾壓,根據情況不斷地調整壓緊輪,慢慢地即可将彎曲的缸筒或活塞杆校直。這與在壓力機上的校直不同,在校直機上進行校直,不但能夠将彎曲的部位校直,而且缸筒或活塞杆因彎曲而産生的内應力能在上下滾輪的反複作用下釋放,保障其在校直後不反回。缸筒或活塞杆在進入校直機前,應先進行一定的預校直工作,将其上機前的彎曲度控制在一定範圍内(見圖4-31)。圖4-31所示中有兩段彎曲的長圓柱體,這在校直機上進行校直是經常遇到的,設備允許其彎曲度H就是圖4-30中上、下滾輪間的距離。

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圖4-31  上機前圓柱體所允許的彎曲度

1 理論中間線  實際彎曲度

H——設備允許的彎曲度

2 其他校直方法

對于長徑比(指活塞杆長度L與活塞杆直徑d之比)大的液壓缸(Ld>15,如起重機吊臂伸縮缸、支腿水平缸等),由于其行程較大、兩端鉸接、液壓缸自重和負荷偏心等因素,使活塞杆易失穩彎曲,應按活塞杆外徑的大小,采用不同的方法進行校直。

外徑較小的活塞杆{d55,如支腿水平缸活塞杆}彎曲後可用千斤項校直如圖4-32所示,先将一個倒L型鋼架3焊在鋼闆1(必要時焊加強筋),活塞杆兩端用方木墊平,将千斤頂放在鋼架3與活塞杆之間(注意!在活塞杆與千斤頂之間須用一定厚度的棉紗隔開)。然後使千斤頂頂杆慢慢伸出并頂壓彎曲的活塞杆,目測其平直後将千斤頂頂杆壓緊不動,保持15min左右,再進行二次頂壓。二次頂壓應使活塞杆軸線向原彎曲的反方向略有彎曲,保持20 min後,打開千斤頂單向閥以解除其壓力,如目測活塞杆軸線已平直,再進行直線度檢測,滿足要求(10000.06)即可。

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    圖4-32  利用千斤頂校直

1 鋼闆  方木  L型鋼架  千斤頂  棉紗  活塞杆

外徑較大(d>55 mm)的活塞杆彎曲後可用壓力機校直由于外徑較大的活塞杆校直時需要較大的力,故校直過程須在壓力機上進行,具體方法如圖4-33所示。在校直過程中,活塞杆與金屬之間要用一定厚度的綿紗隔開。同時,須将活塞杆兩端固定,以免滑脫出去。

液壓站

         圖4-33    壓力機校直

1V型鐵  2壓力機  棉紗  活塞杆



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